企业日常运行监测为企业自测，主要采用滤膜称重法（呼吸性粉尘），激光散射仪仅作趋势巡检；监测准确性受采样布点、工况控制、仪器设备、操作、样品管理、质量控制多环节影响。结合 GBZ 159‑2004、GBZ/T 192.2‑2025、GBZ/T 340‑2025，从采样前、采样中、采样后、质量管控、结果解读全流程说明。

一、采样前准备：消除系统性偏差

1. 采样方案与点位固定

1. 采样点位、采样方式（个体 / 定点）、采样高度（呼吸带 1.2‑1.5 m）保持固定不变，前后监测点位不能随意变动；
2. 明确采样对象：个体采样尽量固定作业人员；定点采样固定位置；
3. 做好现场工况记录：记录生产负荷、原料种类、物料含水率、源头减排设施（加湿、密闭）是否开启、排风除尘系统运行状态。

工况不一致会直接造成数据失真，是自测最常见误差来源。

2. 仪器设备质量控制

1. 滤膜称重法采样器：定期校验流量，使用前检查气密性；流量偏差应在 ±5% 以内；
2. 滤膜：选用合格的呼吸性粉尘滤膜，滤膜在恒温恒湿条件下平衡、恒重；避免滤膜受潮、污染、破损；
3. 便携式激光散射仪：仅用于趋势巡检，不能作为判定依据；定期进行校准，仪器读数受湿度、颗粒物粒径影响大，不能替代滤膜称重。
4. 仪器、滤膜做好台账，记录校准、维护时间。

3. 现场预调查

采样前确认生产处于正常稳定工况，避开设备启停、空载、检修等非正常生产状态； 优先选择粉尘浓度较高的工作日开展采样。

二、采样过程控制：减少现场误差

1. 采样时机：在正常连续生产条件下采样，不要在设备启停、故障检修时采样；
2. 个体采样：采样头佩戴在工人前胸上部，进气口朝向呼吸带，避免被衣物、物料遮挡；不要对着排风出口、风机直吹位置；
3. 定点采样：采样口位于产尘点下风向，避开涡流死角、排风罩出口；
4. 采样时长：按照规范，获取 8h‑TWA 时间加权浓度；短时间采样要覆盖主要产尘作业时段；
5. 采样期间，保持源头减排、排风除尘系统维持原有运行状态；不得人为关闭加湿、密闭等设施；
6. 做好现场记录：采样起止时间、流量、现场异常情况（物料洒落、临时停工），一旦发生工况突变，该组样品作废。

关键：评估源头减排效果时，排风、除尘系统保持不变，避免把末端变化误判为源头减排效果。

三、采样后样品管理与实验室处理

1. 采样完成后，滤膜小心取出，避免触碰滤膜采集面，防止样品损失、污染；
2. 滤膜样品密封保存，避光防潮，防止受潮增重；
3. 样品同样需要恒温恒湿条件下再次平衡恒重，再进行称重；
4. 空白滤膜同步做平行对照，消除环境、滤膜本身带来的系统误差；
5. 做好样品编号，做到样品、现场记录一一对应，防止混淆。

四、数据质量与结果复核

1. 平行样控制：同一岗位条件下，可做平行采样，平行样结果偏差过大，应排查原因，重新采样；
2. 异常数据核查：出现浓度异常偏高 / 偏低，不能直接采用，需要回溯：
   • 是否工况发生改变；
   • 是否仪器流量漂移、滤膜污染破损；
   • 是否采样位置受气流干扰；
   • 是否源头设施启停变化。

异常数据要说明原因，不能直接舍弃，也不能直接使用。

五、人员能力保障

1. 开展自测的人员需要经过培训，熟悉粉尘采样规范、仪器操作、样品保存；
2. 企业不具备条件的，可委托第三方开展自测，不建议完全无培训人员独立完成滤膜称重法检测。

六、交叉印证，避免单一数据判断（重点）

企业自测不能只依靠粉尘浓度一个指标，采用多指标交叉验证，提升结果可靠性：

1. 作业环境呼吸性粉尘浓度（滤膜称重）；
2. 除尘器进口粉尘浓度；
3. 除尘器压差、灰斗收灰量；
4. 现场设施核查：加湿、密闭是否正常投用；
5. 现场作业现象。

当浓度数据与工程现象、除尘运行指标明显矛盾时，需要复核采样，排查问题。

七、常见导致监测不准确的原因（避坑）

1. ❌ 采样工况不一致：改造前后产量、原料、物料含水率不一样，直接对比浓度；
2. ❌ 采样点位、采样人员随意变更，前后没有可比性；
3. ❌ 采样器流量未校准，漏气，流量偏差过大；
4. ❌ 滤膜没有恒温恒湿平衡，受潮导致称重误差；
5. ❌ 用激光散射仪读数作为正式判定依据；
6. ❌ 采样期间人为关停 / 开启防尘设施，工况发生变动；
7. ❌ 采样放在风机出口、涡流死角，受到气流干扰；
8. ❌ 只看单次检测结果，不做平行样、不做空白对照。

八、建立质量保障制度

1. 建立自测档案：仪器校准记录、采样原始记录、样品记录、检测结果；
2. 定期对采样设备校验维护；
3. 条件允许，可定期与第三方检测结果做比对，验证自测结果可靠性；
4. 历史数据缺失时，首先建立规范的基线监测，后续持续保持采样条件统一。